2018年に可決された改正食品衛生法により、今年の6月からは原則すべての食品関連事業者にHACCPによる衛生管理が制度化されました。今回のHACCP制度化については、1年間の猶予期間が設けられていることもあり、まだHACCPへの対応を行っていない事業者様の中には、現在HACCPの導入を急ぐため様々な対応をされているところでしょう。
このHACCPについて調べてみると、『PRP』や『CCP』などと言った用語をよく目にすることになると思うのですが、初めてHACCPを調べてみた人にとっては横文字が羅列された用語がたくさん出てきて、それぞれ何を意味していて、どこが異なるのか？と疑問に思ってしまう方も多いのではないでしょうか？
そこで今回は、HACCPを調べている際によく目にする『PRP』や『CCP』がどういった意味なのか、また何が異なるのかについて解説していきたいと思います。
『PRP』や『CCP』って何？
HACCPについて調べてみると、『PRP』や『CCP』という用語を必ず見かけることになると思います。これらが、何かの略語だということはなんとなくイメージできるかと思うのですが、それぞれがどういった意味を持った言葉なのか良く分からない…と疑問に思ってしまっている方も多いかもしれません。
そこでここでは、『PRP』と『CCP』の基礎知識をご紹介しておきます。
『PRP』とは？
まずは『PRP』からご紹介していきましょう。『PRP』は「Prerequisite Program」の略語で、食品安全衛生上におけるハザードを減少させるため、前提となるルールなどを作り管理する手段のことです。厚生労働省の『食品製造におけるHACCP入門のための手引書』では以下のように紹介されています。
一般的衛生管理プログラム：(Prerequisite Programs：PRP)
HACCP システムを効果的に機能させるための前提となる食品取扱施設の衛生管理プログラム。前提条件プログラムともいわれる。
引用：厚生労働省『食品製造におけるHACCP入門のための手引書』
具体的な例を挙げて紹介すると、『5S活動 （整理・整頓・清潔・清掃・躾）』や『7S活動（5S活動に洗浄、殺菌を加えたもの）』と呼ばれるものが『PRP』に当てはまります。HACCPシステムは、食品工場などにおいて、製造設備や作業環境を維持するための保守管理や健康管理、作業員の身だしなみや手洗い活動など、一般的な衛生管理の土台がしっかりとなされていて、初めて効率的に機能するものだとされているのです。
例えば、食品事故を防ぐために、作業工程上にあるハザードをいくら発生させないように努力したとしても、「そもそも工場が清潔に保たれていない…」「作業員の手洗いが十分でない…」なんてことになると意味がないのです。したがって、HACCPによる衛生管理を行う上では、食品安全衛生上におけるハザードを減少させるための『前提（PRP）』が必要とされているのです。
『CCP』とは？
次は『CCP』についてです。HACCPにも含まれている用語ですが、これは「Critical Control Point」の略語で日本語にすると重要管理点となります。厚生労働省の資料では以下のように説明されています。
重要管理点 (Critical Control Point：CCP)：
特に厳重に管理する必要があり、かつ、危害の発生を防止するために、食品中の危害要因を予防もしくは除去、または、それを許容できるレベルに低減するために必須な段階。必須管理点ともいう。
引用：厚生労働省『食品製造におけるHACCP入門のための手引書』
食品の中にある、人の健康に悪影響をもたらす原因になるものを『危害要因』というのですが、この危害要因を除去もしくは低減する重要な最後の段階が『CCP』とされています。つまり、これ以降の工程では危害要因を除去もしくは低減させる段階が無く、ここで適切な対応が実行されなければ、健康を害する製品を出荷してしまうような段階が『CCP』となるのです。
HACCPでは、食品中にある危害要因を除去するため、具体的な管理基準を設定する必要があり、これがPRPとの最も大きな違いと言われています。例えば、肉の加工食品の製造工程では、食品中に含まれる微生物などを安全レベルまで減らすために加熱処理されることが多いです。しかし、この加熱に関して何の基準も設けておらず「この程度加熱しておけば良いだろう」などと感覚的に行ったのでは確実だとは言えません。HACCPでは、「〇℃で〇分以上加熱する」といったように、具体的な管理基準を決めてしっかり管理します。また、決められた管理基準がきちんと守られているのかを継続的にモニタリングしたり、守られなかった場合にはどう対処するのか？といったことまで設定する必要があります。
『PRP』と『CCP』の違いは？
それでは最後に『PRP』と『CCP』の違いについても簡単にご紹介しておきましょう。
上述したように、この2つ用語の違いは『CCP』は根拠のある具体的な管理基準が必要になるということです。さらに、決められた管理基準が適切に守られているのかを継続的にモニタリングして記録を取ること、万一、基準が守られていなかった際の対応を決めておくこと、決められたルールが実施されているか確認することなど、かなり厳格な決まりが設けられます。
一方、保守管理や健康管理などを指している『PRP』については、『CCP』ほど厳格な管理基準などはなく、記録なども要求されることはありません。もちろん、HACCPを効率的に運用していくためには、前提となる『PRP』が重要なのは間違いありませんし、決められたルールが適切に実施されているのかは記録・検証していく方が良いでしょう。
まとめ
今回は、HACCPへの対応を急いでいる方のため、『PRP』と『CCP』が何を指している用語なのかということをご紹介してきました。今年の6月からいよいよ制度化がスタートしたHACCPですが、まだスタートしたばかりということもあり、基本的な部分で躓いてしまっている…という方も多いかもしれません。
HACCPでは、この記事でご紹介したような略語表記の用語がたくさん登場するため、それぞれが何を意味しているのかなかなか覚えきれない…という方も少なくありません。しかし、それぞれが重要な意味合いを持った用語となりますので、ぜひ覚えておくようにしましょう。以下に、厚生労働省の資料内で紹介されている用語の意味を転載しておきますので、疑問に思った時には、以下で確認してみてください。
HACCP に関連する用語集
● 一般的衛生管理プログラム：(Prerequisite Programs：PRP)
HACCP システムを効果的に機能させるための前提となる食品取扱施設の衛生管理プログラム。前提条件プログラムともいわれる。コーデックス委員会が示した「食品衛生の一般的原則」の規範が基本になり、地方自治体の条例で定める「営業施設基準」および「管理運営基準」などがこれに該当する。
● 衛生標準作業手順：(Sanitation Standard Operation Procedure：SSOP)
衛生管理に関する手順のことで、その内容を「いつ、どこで、だれが、何を、どのようにするか」がわかるように文書化したもの。一般的衛生管理の中で毎日の点検が必要な衛生管理手順。
● 危害要因 (Hazard)：
健康に悪影響（危害）をもたらす原因となる可能性のある食品中の物質または食品の状態。ハザードともいう。有害な微生物、化学物質、硬質異物などの生物的、化学的または物理的な要因がある。
● 危害要因分析 (Hazard Analysis)：
危害とその発生条件についての情報を収集し、評価することにより、原料の生産から製造加工および流通を経て消費に至るまでの過程における食品中に含まれる潜在的な危害要因を、その危害要因の起こり易さや起こった場合の重篤性を含めて明らかにし、さらに各々の危害要因に対する管理手段を明らかにすること。
● 管理手段 (Control measure)：
危害要因を予防もしくは排除、または、許容できるレベルに低減するために使用する処置または活動。管理措置ともいう。
● 重要管理点 (Critical Control Point：CCP)：
特に厳重に管理する必要があり、かつ、危害の発生を防止するために、食品中の危害要因を予防もしくは除去、または、それを許容できるレベルに低減するために必須な段階。必須管理点ともいう。
● 管理基準 (Critical Limit：CL)：
危害要因を管理するうえで許容できるか否かを区別するモニタリング・パラメータの限界。許容限界ともいう。
● モニタリング (Monitoring)：
CCP が管理状態にあるか否かを確認するために行う観察、測定、試験検査。
● 改善措置 (Corrective Action)：
CCP におけるモニタリングの結果、パラメータが管理基準を逸脱したときに講ずべき措置。是正措置ともいう。
● 検証 (Verification)：
HACCP プランに従って実施されているかどうか、HACCP プランに修正が必要かどうかを判定するために行う方法、手続き、試験検査。モニタリングに加えて行われる。
●妥当性確認 (Validation)：
デザインされた HACCP プランが正しいかどうか、HACCP プランの要素が効果的である証拠を収集すること。プラン作成時に行うべき作業。
● HACCP プラン (HACCP plan) ：
対象とする食品のプロセス（生産、製造、流通等）において、食品の安全性に関わる重要な危害要因を管理するための、HACCP システム適用の原則にしたがって用意された計画書。
● PDCA サイクル
食品を衛生的に製造・加工するための計画（Plan）を作成し、計画に沿って製造・加工を実行 (Do)し、業務の実施が計画に沿っているかどうか確認 (Check)し、実施が計画に沿っていない部分を調べて処置する(Act) という４段階 (PDCA) を順次行い、最後の「処置 (Act)」を次のサイクルにつなげ、1 周ごとに内容を向上させ継続的に業務改善すること。
引用：厚生労働省『食品製造におけるHACCP入門のための手引書』